1. Background ng Proyekto

Ang kliyente na ito ay isang lokal na propesyonal na enterprise sa paggawa ng plate heat exchanger, at ang mga produkto nito ay malawakang ginagamit sa mga larangan ng thermal management ng automotive at kontrol ng temperatura sa energy storage. Habang lumalaki ang mga order, ang orihinal na proseso ng stacking ng plate ay umaasa sa mga manual na operasyon, na may mababang kahusayan, hindi matatag na katumpakan, at malalaking pagbabago sa yield. Ito ay naging isang bottleneck sa produksyon, at may kagyat na pangangailangan para sa pag-upgrade ng automated na kagamitan sa stacking.

2. Mga Pangunahing Suliranin

1. Mababa ang kahusayan ng manual na stacking, limitado ang kapasidad ng produksyon sa isang shift, mataas ang gastos sa paggawa, at kulang ang kapasidad ng produksyon tuwing peak season ng mga order;

2. Nakadepende ang katumpakan ng alignment sa stacking sa kasanayan ng manggagawa, mahina ang consistency ng produkto, at malaki ang pagbabago sa performance ng sealing;

3. Maraming specifications ng produkto, mabagal ang manual na pagpapalit at pagsasaayos, at mahirap masakop ang multi-variety at small-batch production;

4. Nakasalalay ang kalidad ng stacking sa feedback mula sa back-end na detection, na nagreresulta sa pagkaantala sa pagtuklas ng problema at mataas na gastos sa rework.

3. Kabuuang Solusyon

Batay sa mga katangian ng mga produkto ng plate heat exchanger ng mga kliyente, pinasadya ng Guangke Industry ang isang fully automatic na assembly line para sa pagpapalit at stacking ng plates. Gumagamit ito ng visual positioning correction + precision mechanical limit technology upang makamit ang full-process automation ng awtomatikong pamamahagi ng plate material, tumpak na stacking, constant pressure compaction, at online inspection, na epektibong nalutas ang mga suliranin sa katumpakan at kahusayan ng manual na stacking.

4. Core Configuration ng Solusyon

1. Automatic plate sorting and loading: Ang mga plate ay awtomatikong inuuri at inilalagay, nakikita ang hitsura at direksyon ng mga plate, at awtomatikong tinatanggal ang mga depektibong piraso upang matiyak ang kalidad ng mga papasok na materyales;

2. Visual positioning precision stacking: gamit ang visual positioning correction + precision positioning mechanism, tumpak na nakakasalok ng bawat piraso, with alignment accuracy of ±0.1mm, mataas na consistency sa stacking;

3. Servo constant pressure compression: Ang servo control system ay nagsasagawa ng constant pressure compression, sinusubaybayan ang puwersa ng compression sa real time, at awtomatikong ini-record ang data upang matiyak ang consistent na tightness ng assembly;

4. Online sealing testing: Matapos makumpleto ang stacking ng mga natapos na produkto, isinasagawa agad ang air tightness testing upang agad na suriin ang sealing performance, at maagang inililipat ang mga depektibong produkto upang mabawasan ang gastos sa rework;

5. Flexible adaptation to multiple specifications: Ang modular design ay sumusuporta sa mabilis na pagpapalit ng mga produkto na may iba’t ibang sukat at bilang ng mga board, na umaangkop sa pangangailangan ng multi-category production;

6. Data traceability management: Awtomatikong ini-record ang data ng produksyon, at maaaring masubaybayan ang mga parameter ng stacking at mga resulta ng pagsubok ng bawat produkto upang mapadali ang quality control.

5. Mga Resulta ng Pagpapatupad ng Proyekto

1. Pataas ng 50% ang kahusayan sa produksyon: ang fully automatic na stacking operations ay nagpapataas ng kapasidad ng produksyon sa isang shift ng 50%, binabawasan ang mga manual na work station, at lubos na nagpapababa ng gastos sa paggawa;

2. Matatag at kontroladong katumpakan ng stacking: Ang katumpakan ng alignment sa stacking ay matatag sa loob ng ±0.1mm, napabuti nang malaki ang consistency ng produkto, at tuluyan nang nalutas ang problema ng pagbabago sa katumpakan ng manual;

3. Lubos na napabuti ang rate ng yield ng produkto: Isinasagawa ang online inspection sa real time, itinaas ang rate ng sealing yield ng mga natapos na produkto sa 99.2%, at lubos na nabawasan ang gastos sa rework;

4. Napabuti nang malaki ang efficiency ng pagpapalit ng modelo: Mabilis na maaaring palitan ang mga produkto na may iba’t ibang specifications, at pinaikli ang panahon ng pagpapalit ng 70%, na umaangkop sa pangangailangan ng multi-variety at small batch production.

6. Halaga at Pagsusuri ng Kliyente

Matapos mailagay sa produksyon ang stacking line, matagumpay na nalutas nito ang mga bottleneck sa kapasidad ng produksyon at kalidad sa proseso ng pagpapalit ng mga board, pinabuti ang kahusayan sa produksyon at kalidad ng produkto, sinuportahan ang mabilis na paglago ng mga order ng automotive at energy storage business ng mga kliyente, at nakaipon ng mature na karanasan para sa susunod na comprehensive automation upgrades ng mga linya ng produksyon ng mga kliyente.